A Prologis Research friss elemzése szerint 2025-ben világszerte a modern logisztikai területek már mintegy 30%-ában használtak automatizációs megoldásokat, ami 5-10%-os növekedést mutat az öt évvel korábban mért adatokhoz képest. A Prologis trendelőrejelzése szerint globálisan további erősödés várható: 2035-re a modern raktárak akár fele alkalmazhat automatizált technológiákat. A raktárautomatizáció várhatóan a közép-európai, így a hazai logisztikai piacot sem hagyja hosszú távon érintetlenül.

A modern logisztikai raktárak funkciója jelentős változás előtt áll: a jövőben már nemcsak fizikai teret, hanem fejlett technológiai feltételeket is egyre inkább biztosítaniuk kell a bérlők gyorsabb, hatékonyabb és rugalmasabb működése érdekében. A munkaerőhiány, az e-kereskedelem növekedése, a magasabb szolgáltatási szint és a hatékonyabb területkihasználás iránti igény várhatóan világszerte felgyorsítja az automatizáció terjedését. A különböző robotok, önjáró anyagmozgató járművek, raklapkezelő rendszerek és más adatvezérelt raktározási megoldások terjedésével az automatizáció a következő évtizedben a logisztikai szektor egyik meghatározó fejlődési iránya lehet.

Mobil robotok és vezető nélküli járművek a raktárakban: előnyben a rugalmas, könnyen integrálható megoldások

A növekedés fő motorját az olyan rugalmas megoldások jelentik, mint az autonóm mobil robotok (AMR), az automatizált vezetésű járművek (AGV), és más moduláris rendszerek, amelyek a raktárak meglévő működésébe könnyen beilleszthetők. Segítségükkel a vállalatok egyszerűbbé és hatékonyabbá tehetik raktározási folyamataikat anélkül, hogy jelentős tőkebefektetést igénylő technológiákba kelljen beruházniuk, sok esetben az aktuálisan bérelt területükön belül.

A teljesen automatizált be- és kitárolási rendszerek azonban még viszonylag ritkák: a raktárak mintegy 3–5%-ában vannak jelen. Bár ezek a megoldások jelentősen növelik a raktárak hatékonyságát, széles körű elterjedésüket a magas kezdeti költségek, a korlátozott rugalmasság és a kiépítéshez szükséges speciális épületigények akadályozzák.

Változóban az igények: egyre nyitottabbak a vállalatok az automatizált raktárak bérlésére

Egyre nagyobb értéket képviselnek azok a logisztikai épületek, amelyek képesek az automatizáció támogatására – derül ki a Prologis Research eredményeiből. Az elemzés kétszámjegyű növekedést mutat az automatizált raktárépületek bérleti szerződéseinek megújítási valószínűségében, a bérleti időszak is átlagosan közel egy évvel hosszabb, és a bérleti díjak 10%-kal magasabbak a nem automatizált létesítményekhez képest (a piaci és méretbeli eltérések statisztikai kiszűrésével).

„Magyarországon a raktárautomatizáció még korai fázisában jár, de az automatizációs megoldások elterjedése várhatóan felgyorsul a következő években” – mondta el Hunyadi Zsuzsanna, a Prologis bérbeadási és ügyfélélményért felelős igazgatója. „Ez a trend a logisztikai ingatlanoknak további lendületet adhat, amely túlmutat a hagyományos „négy fal és tető” modellen. A Prologis Essentials platformunkon keresztül támogatni tudjuk ügyfeleinket abban, hogy meglévő területeiket gördülékenyen átalakítsák, anélkül, hogy egy másik épületbe kelljen átköltözniük annak minden költségével és a várható fennakadásokkal együtt.”

Automatizáció a gyakorlatban: Prologis Essentials megoldások Közép-Európában

A Prologis Essentials platformon keresztül Közép-Európában megvalósuló automatizációs projektek példája az a rendszer, amelyet a Prologis Csehországban vezet be egyik ügyfele, egy élelmiszer-nagykereskedelmi vállalat számára. Az épületet állványrendszereken belüli automatizált raklapmozgatási megoldással, UPC Shuttle rendszerrel szerelik fel. Emellett olyan technológiát alkalmaznak, amely hatékony raklapkezelést tesz lehetővé a manuális beavatkozás minimalizálása mellett: ez az EPS, vagyis Electric Pallet Shuttle. Az épületben modern állványrendszer is helyet kap, amelyet a tárolókapacitás optimalizálására terveztek. Ezek a technológiák együttesen hozzájárulnak a raktárterület kihasználtságának maximalizálásához, az árukezelés sebességének és pontosságának növeléséhez, valamint a hosszú távú működési hatékonysághoz.

A Prologis teljes, Applied Automation in the Warehouse Boosts Value Across Stakeholders című jelentése itt érhető el.

www.prologis.hu

A Prologis Research: 2035-re minden második modern raktár alkalmazhat automatizált megoldásokat bejegyzés először Innovation in Information-én jelent meg.

A WatAJet – az olasz mikro vízsugaras vágás prominens képviselője – egyedi gyártási folyamattá alakított át egy akadémiai fejlesztésű technológiát. A Mitutoyo Quick Vision Apex rendszerének köszönhetően a vállalat forradalmasította minőségellenőrzését, a következő szintre emelve a precizitást, az automatizálást és a megbízhatóságot.

A mikro vízsugaras vágásra specializálódott WatAJet az olasz gyártástechnológiai szakértelem egyik figyelemre méltó képviselője. A legmodernebb technológiát rendkívüli precizitással ötvözi, miközben olyan anyagokat munkál meg, amiket egyébként lehetetlen lenne a minőség feláldozása nélkül feldolgozni. A Politecnico di Milano berkeiből indult vállalat egy akadémiai fejlesztésű technológiát volt képes egyedi ipari kompetenciává alakítani, így a WatAJet jelenleg az egyetlen vállalatnak számít Olaszországban – és Európában is egyike azon keveseknek –, amely ezt a forradalmi vágási technológiát gyártási léptékben képes alkalmazni.

„A munkáinkban megszokottnak számító nagyon szűk tűréshatárokra tekintettel nem köthetünk kompromisszumokat – jelentette ki Francesco Arleo, a WatAJet kutatás-fejlesztési vezetője. – Egy olyan eszközre volt szükségünk, amely precíz, rugalmas és hosszú távon is megbízható. A Mitutoyo Quick Vision Apex valóban megváltoztatta a játékszabályokat.”

A WatAJet egy speciális gyártási réspiacon működik. A 0,2 mm átmérőjű vízsugarakkal, a nagy nyomással és az ultrafinom csiszolóanyagokkal a vállalat rendkívül kemény vagy rendkívül kényes anyagokat képes vágni anélkül, hogy azokat deformálná. Speciális acélok, titán, kerámia, többrétegű kompozit anyagok, műszaki műanyagok és üveg: csak néhány azokból az anyagokból, amelyeket a WatAJet megmunkál, kivételesen szűk tűréshatárokat garantálva még a nagyon apró alkatrészeken is. Az olyan ágazatoknak, mint az orvosbiológia, a repülőgépipar és a tudományos kutatás, hibátlan alkatrészekre van szükségük, mivel a legkisebb tökéletlenség is képes veszélyeztetni a végterméket.

A Mitutoyo Quick Vision Apex mérőgépe forradalmasította a WatAjet minőségellenőrzési folyamatait és a vállalat teljes termelési ciklusának szerves részét képezi.

A mikro vízsugaras vágás egyedülálló technológiának számít. A lézerrel vagy az elektroerózióval ellentétben nem változtatja meg termikusan az anyagot, és bármilyen felület megmunkálását lehetővé teszi, beszéljünk akár kompozitokról, vagy eltérő mechanikai tulajdonságokkal rendelkezőn rétegelt anyagokról. „Olyan anyagokat vágunk, amik mások számára lehetetlennek számítanak – magyarázta Arleo Úr. – Bizonyos esetekben két mikron tűréshatár a megengedett fél milliméteres vastagságoknál. És mindennek megismételhetőnek kell lennie.” Minden alkatrész nemcsak a méretek, hanem az esztétika szempontjából is gondos kezelést igényel, mivel számos, orvosbiológiai felhasználásra szánt alkatrésznek műszakilag és vizuálisan is hibátlannak kell lennie.

Ez nemcsak műszaki, hanem gyártástechnológiai kihívás is. Egyre több ügyfél igényli, hogy a WatAJet teljes körű ellenőrzést biztosítson az alkatrészek felett, ami hagyományosan órákig tartó kézi munkát vagy több mérőműszer használatát feltételezte volna. Egy nagy pontosságú mikroalkatrészekkel dolgozó vállalat számára ez jelentős korlátokat jelenthetett volna, amiket azonban a Mitutoyo Quick Vision Apex bevezetésének köszönhetően sikerült leküzdeni.

A Mitutoyo gépe forradalmasította a minőségellenőrzést. A berendezés fő előnye, hogy három technológiát képes egyetlen rendszerben kombinálni. A nagy felbontású optikai látás kétdimenziós alkatrészek és mikroprofilok mérését teszi lehetővé; a tapintómérő háromdimenziós elemek vagy hengeres felületek mérését végzi, a lézer pedig rendkívül nagy pontossággal méri a profilokat és a magasságokat. Mindez egyetlen, teljesen programozható cikluson belül megy végbe, akárcsak egy numerikus vezérlésű szerszámgép esetében.

„Három technológia egyetlen gépben: így bármilyen, a gyártásból kikerülő alkatrészt meg tudunk mérni – magyarázta Mr. Arleo. – Ha nem a Quick Vision Apexet választottuk volna, három különböző eszközt kellett volna vásárolnunk. Így viszont minden integrált és automatizálható.” A teljes mérési ciklusok programozásának és a gép autonóm működésének lehetősége lehetővé tette a WatAJet számára, hogy akár nagyon nagy gyártási mennyiségeket is képes legyen kezelni a minőség konzisztens fenntartása és teljes adatkövethetőség mellett.

A mikro-abrazív vízsugaras technológia sokoldalúsága és rugalmassága bármilyen anyag – fémes vagy nemfémes – rendkívül pontos megmunkálását teszi lehetővé a tizedmillimétertől néhány tíz milliméterig terjedő vastagságban, termikus változás nélkül.

A Quick Vision Apex minden nap elindul műszakkezdéskor és órákon át dolgozik megszakítás nélkül. Már nem csupán egy mérőeszközként tekintenek rá: a termelési folyamat szerves részévé vált. Az automatikusan generált jelentések, a mérési ciklusok strukturált kezelése és az összetett ellenőrzések hibamentes megismétlésének képessége a méréstechnikát a termelés szervesen hozzátartozó szövetségesévé teszi, nem pedig egy különálló és potenciálisan kritikus lépésként kezeli. Az automatizálásnak ez a szintje lehetővé tette a WatAJet számára, hogy teljesítse az ügyfelek szigorú elvárásait, megfeleljen az összetett ellenőrzési terveknek, és az ismétlődő manuális feladatok csökkentésével a technológiai növekedésre összpontosítson.

A Quick Vision Apex a korábban nagyon nehezen kezelhető megmunkálási és ellenőrzési munkák előtt is kikövezte az utat. A különösen összetett geometriájú háromdimenziós alkatrészek, a mély mikrofuratok, a rendkívül kemény anyagokon található bonyolult profilok: minden precízen és megismételhetően mérhetővé vált. „Termelőeszköz, nem pusztán egy mérőgép – hangsúlyozta Mr. Arleo. – Egyszer kell beprogramozni, a többi munkát elvégzi a gép. És mindig pontos.” Egy olyan vállalat számára, mint a WatAJet, ahol központi szerepet játszik a minőség, kulcsfontosságú tulajdonságnak számít ez a megbízhatóság.

A megbízhatóság visszatérő témának számít, amikor Arleo Úr a Mitutoyo-ról beszél. Még a kézi eszközök – tolómérők, mikrométerek és kis szerszámok – is a mindennapi élet részét képezik a vállalatnál, és segítenek a precizitás terén megszerzett hírnév megszilárdításában. „Egy olcsó tolómérő tűnhet jó választásnak, de hat hónap után már nem lesz képes pontosan mérni. A Mitutoyo kis szerszámai évekig kitartanak, és a mérés mindig megbízható” – mondta Arleo Úr. Az állandó teljesítmény így válik stratégiai elemmé egy olyan vállalat számára, amely szabályozott ágazatokban működik, ahol a hibákat nem tolerálják.

A Mitutoyo-val való együttműködés azonban nem korlátozódik le a technológiára. Az emberi kapcsolatok, a beszélgetések és a kölcsönös bizalom kérdése is. „A hozzáadott érték nem is részben az a tény, hogy ha telefonálunk, akkor mindig van valaki, aki készen áll segítséget adni. Pontosan ezt keressük egy technológiai partnerben – magyarázta Arleo Úr. A WatAJet és a Mitutoyo közötti kapcsolat egy hosszú ideje építgetett partnerség, amely az állandó rendelkezésre álláson és támogatáson alapul, ami elengedhetetlen egy rendkívül összetett alkatrészekkel dolgozó vállalat számára.

A Mitutoyo kéziszerszámai – tolómérők, mikrométerek és kis szerszámok – szintén a WatAJet mindennapi életének részét képezik és segítenek a precizitás terén megszerzett hírnév megszilárdításában.

A Quick Vision Apexnek köszönhetően a WatAJet most már az összetett geometriájú munkadarabok esetében is 100%-os méretellenőrzést képes garantálni, jelentősen csökkentve a mérési időket, növelve a folyamatok ismételhetőségét és a nehéz alkatrészeket egy olyan rendszer magabiztosságával kezelve, amely soha nem mond csütörtököt. A gép lehetővé tette az áteresztő képesség a minőség feláldozása nélküli növelését, ami egyenes út a forgalom bővülés irányába, miközben a cég továbbra is a magas hozzáadott értékű megmunkálásra összpontosíthat.

„A Mitutoyo nem csak egy beszállító, hanem egy sarokkő számunkra – fejtette ki Arleo Úr. – És a Quick Vision Apex nem csak egy gép, amely alkatrészeket mér: ez az az eszköz, amely lehetővé teszi a WatAJet számára, hogy a pontosságot, a megbízhatóságot és az automatizálást valódi versenyelőnnyé formálja. Minden nap tudjuk, hogy pontosan azt fogja tenni, amit elvárunk tőle, meglepetések nélkül. És ez teszi lehetővé számunkra, hogy a gyártási folyamat lelassítása nélkül tartsuk fenn a legmagasabb színvonalat.”

www.mitutoyo.com

A Precízió és automatizálás a mikro vízsugaras vágásban bejegyzés először Innovation in Information-én jelent meg.

A Schneider Electric ipari automatizációs és enerigamenedzsment megoldásaival szerelték fel a világ első nagyméretű, üzleti szempontból is működőképes e-metanol üzemét. A European Energy vállalat Kassø Power-to-X létesítményében évente akár 42 ezer tonna e-metanolt is előállíthatnak majd.

Napjainkban az alacsony szén-dioxid-kibocsátású metanol alternatívák a globális felhasználás töredékét adják, azonban az IRENA előrejelzése szerint 2050-re az e- és biometanol iránti kereslet elérheti az 500 millió tonnát, ahogy a különböző iparágakban egyre nagyobb szerepet kapnak a klímavédelmi törekvések. A nagyléptékű, üzletileg is kifizetődő e-metanol termelés kiépítése kulcsfontosságú az olyan, elektromos áram használatára nehezen átállítható szektorok működésének dekarbonizálásához, mint a vegyipar, a légi közlekedés és a szállítmányozás.

A European Energy Kassø Power-to-X (PtX) létesítménye a világ első, nagyméretű, üzletileg is működőképes e-metanol üzeme. A gyár Észak-Európa legnagyobb naperőművéből, a közelében található 304 MW teljesítményű Kassø Solar Parkból kapja az áramot, melynek felhasználásával biogén CO2-t hasznosítva éves szinten akár 42 ezer tonna e-metanolt is előállíthat. Ez elegendő ahhoz, hogy egy modern kereskedelmi repülőgép több mint 4200 óráig, vagyis 175 napig repüljön megállás nélkül. 

A Kassø Power-to-X létesítményhez a Schneider Electric, a világ egyik vezető energia-technológiai vállalata szállította a technológiai háttérrendszert. A teljes mértékben integrált automatizálási, energiagazdálkodási és szoftvermegoldás optimalizálja a gyártás minden szakaszát a teljesítmény, a megbízhatóság és a költséghatékonyság növelése érdekében, jelentős mértékben hozzájárulva ezzel az üzem üzleti sikeréhez.

Technológia a kiváló működéshez

A European Energy e-metanol-üzemében a Schneider Electric fejlett automatizálási architektúráját telepítették, beleértve a Modicon M580 PLC-ket, amelyek beépített kiberbiztonsági funkcióval és valós idejű adatelemzéssel biztosítják a magas színvonalú automatizálást. A SIL (Safety Integrity Level – biztonsági integritási szint) tanúsítvánnyal rendelkező biztonsági modulok és fejlett diagnosztika biztosítják a biztonságos, ellenállóképes működést még a legzordabb körülmények között is. Az Altivar Process kisfeszültségű frekvenciaváltók intelligens motorvezérlést nyújtanak integrált energiafelügyelettel és folyamatoptimalizálással, csökkentve a fogyasztást és meghosszabbítva az eszközök élettartamát. A Trihal transzformátorok a túlmelegedés és az emiatti nem tervezett leállások elkerülésére IoT-kompatibilis hőfelügyelet révén tűzbiztosan, alacsony karbantartási igénnyel biztosítják a megfelelő teljesítményt.

Valamennyi rendszer egységes kezeléséről az AVEVA System Platform gondoskodik, biztosítva ezzel a működés valós idejű átláthatóságát és a központi irányítást akár több telephelyen is. Skálázható architektúrája támogatja a Unified Operations Center (UOC) kialakítását, ami gyorsabb döntéshozatalt, az operátorok jobb hatékonyságát, távoli műveletek lehetőségét és egyszerűsített mérnöki munkát eredményez. Ezen felül a Schneider Electric Cybersecurity by Design megoldása biztonságos, távoli és hibrid, a működési biztonságot fenntartó infrastruktúrát biztosít, és lehetővé teszi a European Energy számára, hogy globális szinten is megfeleljen az előírásoknak.

„Ez a projekt fordulópontot jelent az ipari tevékenységek dekarbonizációja felé vezető úton. Azzal, hogy az automatizálást, az energiagazdálkodást és a szoftvereket egységes megoldásként kínáljuk, segítünk a European Energy-nek csökkenteni az állásidőt, a kibocsátást és az üzemeltetési költségeket, miközben javul a teljesítmény, a megbízhatóság és a biztonság. Együtt létrehozunk egy skálázható és máshol is hasznosítható modellt, amely felgyorsíthatja a kereskedelmi célú e-metanol-üzemek globális elterjedését és elősegítheti az átállást egy fenntarthatóbb energetikai jövőre” – mondta el Gwenaelle Avice Huet, a Schneider Electric „Industrial Automation” területért felelős ügyvezető alelnöke.

„Ez nem csak a European Energy számára jelent mérföldkövet, hanem egyben áttörés a globális zöld üzemanyag-ipar számára is. Hosszú ideje együttműködünk a Schneider Electric-kel. Fejlett technológiájuknak köszönhetően Kassø-i létesítményünkben gyorsabban tudtunk átállni a kísérleti fázisról a teljes körű kereskedelmi termelésre. Ez elősegíti a tiszta üzemanyagok innovációját és támogatja a globális energiaátmenetet” – hangsúlyozta Knud Erik Andersen, a European Energy vezérigazgatója.

A Kassø-i üzemből kikerülő e-metanol már most megerősített vásárlói között van az A.P. Moller – Maersk, a Novo Nordisk és a LEGO Group. Helyi szinten a létesítmény 3300 otthon távfűtését támogatja, és hozzájárul a hálózat stabilitásához, megerősítve szerepét mind a globális, mind a közösségi szintű fenntarthatóságban.

A Schneider Electricről 

A Schneider Electric a világ egyik vezető energia-technológiai vállalata. Megoldásai az ipart, a vállalkozásokat és az otthonokat elektrifikációval, automatizálással és digitalizációval teszik hatékonyabbá és fenntarthatóbbá. Technológiái lehetővé teszik, hogy az épületek, adatközpontok, gyárak, infrastruktúrák és villamosenergia-hálózatok nyílt, összekapcsolt ökoszisztémaként működjenek, ami javítja teljesítményüket és a működésbiztonságot, miközben csökkentik a környezeti terhelést.

Portfóliója intelligens eszközökből, szoftverközpontú architektúrákból, AI-t támogató rendszerekből, digitális szolgáltatásokból és szakértői tanácsadásból áll. A Schneider Electric 160 000 munkatárssal és több mint 1 millió partnerrel, több mint száz országban van jelen, és rendre a világ legfenntarthatóbb vállalatai között tarják számon.

A Schneider Electric Magyarországon 

A Schneider Electric 1991 óta van jelen Magyarországon. A társaság magyar gyárai Zalaegerszegen, Gyöngyösön és Kunszentmiklóson, illetve Dunavecsén találhatók, a régiós feladatokat ellátó, több mint 20 országot kiszolgáló logisztikai központja (CEElog) pedig Szigetszentmiklóson. Emellett Budapesten működik az üzleti, értékesítési és ügyfélszolgálati központ (Front Office), valamint energia- és fenntarthatósági tanácsadási szolgáltatásának (SB, Sustainability Business) európai központja. A társaság globális pénzügyi és beszerzési szolgáltatásokat nyújtó központjának (GSC, Global Supply Chain) szintén a magyar főváros ad otthont, csakúgy, mint a Europe Services Hub elnevezésű szolgáltató központnak, amely az egész kontinensre kiterjedően támogatja a helyszíni szolgáltatási tevékenységet.

A Schneider Electric dunavecsei okosgyára 2025-ben első helyezést ért el „Best Technology Investment” kategóriában a Joint Venture Szövetség (JVSZ) „Companies for the Future Award” versenyén.

https://www.se.com/hu/hu/

A Évente 42 ezer tonna e-metanolt termel a Schneider Electric technológiájával felszerelt üzem bejegyzés először Innovation in Information-én jelent meg.

Automatizálási megoldások a jelen és a jövő számára

 – Hogyan valósítható meg sikeresen az intralogisztika egyre magasabb szintű automatizálása? Erre a kérdésre keresték a választ a felszólalók a Linde Automation Summit első alkalommal megrendezett eseményén, 2025. november 12–13-án. Az előadások és élő bemutatók során Európa-szerte érkező ügyfelek, tanácsadók és szakmai sajtóképviselők ismerhették meg a Linde Material Handling (MH) széles körű termék- és szolgáltatási portfólióját – beleértve a nagygépes kínálatot, a rugalmas szoftvermegoldásokat és az innovatív mesterségesintelligencia-alapú technológiákat.
A Linde MH testre szabott, költséghatékony automatizálási megoldásai minden esetben az egyedi ügyféligényekhez igazodnak, melynek kulcsa az átfogó tanácsadási megközelítés és az automatizálási szakértők mélyreható folyamatismerete.

„Soha nem volt még kedvezőbb az időzítés az anyagáramlási folyamatok automatizálásába történő beruházásra” – hangsúlyozta Ulrike Just, a Linde MH EMEA értékesítési és szerviz ügyvezető alelnöke, az esemény házigazdája. –

„A rendszerek ma már lényegesen felhasználóbarátabbak és költséghatékonyabbak, miközben a projekttervezési és megvalósítási idők jelentősen lerövidültek. Ez megkönnyíti az automatizációba való belépést és javítja a versenyképességet. Azok számára pedig, akik már rendelkeznek automatizálási tapasztalattal, lehetőséget kínál arra, hogy a Linde MH partnerként aktívan részt vegyenek az új technológiák fejlesztésében.”

Just szerint a Linde MH egyik legfontosabb versenyelőnye az értékesítési és szervizhálózat kontextuális szakértelme. „Vállalatunk ereje a tapasztalt szakemberek nagy számában rejlik. Ők pontosan tudják, mely automatizálási megoldás a legmegfelelőbb az adott feladatra, ezáltal ügyfeleink tartósan magas teljesítményt érhetnek el.”
Az ügyfelek számára a megbízhatóság és a jövőbiztosság is kiemelt szempont. „Csapataink az első tanácsadástól a projekttervezésen és megvalósításon át egészen az üzembe helyezés utáni folyamatos működésig teljes körű támogatást nyújtanak.”

Széles termékportfólió új fejlesztésekkel

Az automatizálási projektek gyorsítása és költséghatékonyságuk növelése érdekében a Linde MH az elmúlt két évben több kulcstermékét újratervezte. Ide tartoznak a (ellensúlyos) targoncák, tolóoszlopos targoncák és VNA targoncák, melyek mind ipari sorozatszintre lettek fejlesztve.
AMR-ekkel, shuttle-megoldásokkal, állandó automatizálási rendszerekkel és állványrendszerekkel kiegészítve ez egy átfogó, moduláris eszköztárat alkot, amely lehetővé teszi az ügyfélprojektek rendkívül precíz megtervezését és megvalósítását. Ezzel párhuzamosan egyedi igényekre szabott megoldások is előállíthatók.

Az új járműfejlesztések már folyamatban vannak. A Linde Automation Summit egyik kiemelt újdonsága a Linde RoCaP, amely áttörést jelent az automatizált komissiózás területén. A járművet a Linde MH és a ROSSMANN drogérialánc közösen mutatta be.
Az automatizált Linde L-MATIC HD k alapjaira épülő megoldás egy intelligens, a villakocsira rögzített robotkarral rendelkezik, amely a csomagokat a raklapról a hordozóeszközre helyezi. A gördülő konténerekhez fejlesztett egyedi teherhordó eszköz kifejezetten a ROSSMANN igényeihez igazodik. Mivel a Linde RoCaP képes együttműködni kézi vezérlésű targoncákkal, ideális megoldást jelent készlet-raktárak számára, és jelentősen csökkenti a dolgozók fizikai terhelését, különösen nehéz csomagok kezelésekor.

Szintén nagy érdeklődést váltott ki a vállalat első automatizált ellensúlyos targoncájának előbemutatója. A Linde E-MATIC, amely kültéri alkalmazásra készült, várhatóan 2027-ben kerül piacra. A robusztus jármű 2,3 tonnás teherbírással, oldalmozgatással, lítiumion-akkumulátorral, valamint fejlett navigációs és biztonsági technológiákkal rendelkezik.
Első körben vízszintes anyagmozgatásra használják majd földi átadópontok és állandó szállítópályák között. Már 2026-ban elindulnak az előszériás projektek kiválasztott ügyfeleknél, melyek tapasztalatai közvetlenül beépülnek a további fejlesztésbe. A későbbi fázisokban a Linde E-MATIC képes lesz beltéri és kültéri közlekedésre, nagyobb emelkedők leküzdésére, valamint állványos és tömbös raktározási feladatok ellátására, sőt oldalsó rakodásra is.

„Az első automatizált ellensúlyos targonca bevezetésével sikeresen automatizáltuk a Linde márka alaptermékét” – emelte ki Ulrike Just. – „Célunk, hogy első nagy targoncagyártóként sorozatgyártásba vigyük ezt a járművet, válaszul az ügyfeleinktől érkező számos igényre, tovább erősítve technológiai vezető szerepünket.”

Az MI mint az automatizáció gyorsítója

A Linde MH nemcsak a járműfejlesztés terén gyorsítja az automatizációt. A vállalat bemutatta a fizikai mesterséges intelligencia és a digitális ikrek következő lépcsőfokát is, amely az MEGA – NVIDIA Omniverse ipari alkalmazásokhoz platformra épül.
Az eseményen élőben demonstrálták, miként kapcsolódik össze egy AGV-flottamenedzser valós időben egy fizikai járművel a digitális iker segítségével. A résztvevők a képernyőn követhették a jármű minden mozgását és műveletét, lehetővé téve a folyamatok folyamatos elemzését, szimulációját és optimalizálását.

Emellett bemutatták a 3D lézerszkennelésen alapuló, nagy felbontású 360°-os térképezést is, amely digitális, háromdimenziós raktármodelleket hoz létre mindössze 40–60 perc alatt. Az így létrejött digitális iker pontos tervezési alapot biztosít, csökkentve a helyszíni bejárások szükségességét, és lehetővé téve a közös, valósághű projektmunkát.

Szoftverek a rugalmasság és jövőállóság érdekében

A gyorsabb és költséghatékonyabb automatizációt a MATIC:move szoftverplatform is támogatja. Az intuitív, vizuális folyamatkialakításnak köszönhetően a rendszerek mély programozási ismeretek nélkül, low-code elven konfigurálhatók, így az üzembe helyezés akár hetek helyett napok alatt megvalósulhat.
Összetettebb igényekhez a MATIC:move+ kínál bővített funkciókat, intelligens forgalomirányítással és széles körű integrációs lehetőségekkel – akár vegyes flották esetén is. A beépített biztonsági megoldások garantálják, hogy a manuális és automatizált folyamatok zökkenőmentesen működjenek egymás mellett.

Linde Material Handling GmbH – vállalatprofil

A Linde Material Handling (MH) globális intralogisztikai vállalat, a KION GROUP AG tagja. A 2022–2024 közötti években a vállalat átlagosan 5,23 milliárd euró éves bevételt ért el. A Linde MH és független partnerhálózata világszerte mintegy 9 700 értékesítési és szervizszakemberrel, valamint 700 telephellyel biztosít közeli, professzionális ügyfélkiszolgálást.
A 121 éves múltra visszatekintő vállalat mára a teljes anyagáramlási folyamatot lefedő megoldásportfóliót kínál: ellensúlyos targoncákat 18 tonnáig, manuális és automata raktártechnikai eszközöket, mobil robotokat, robbanásbiztos gépeket, valamint folyamatosan bővülő szoftver- és tanácsadási szolgáltatásokat. A Linde márka a kiemelkedő teljesítményt, az innovációt, a vezetői ergonómia és biztonság magas szintjét, valamint a széles energia- és testreszabási opciókat jelenti.

Magyarországon a Linde Magyarország Anyagmozgatási Kft. képviseli.

www.linde-mh.hu

A A Linde Material Handling átfogó portfólióval, új termékekkel mutatkozott be az Aschaffenburgban megrendezett Linde Automation Summiton bejegyzés először Innovation in Information-én jelent meg.

A közepes méretű ipari vállalatoknál átlagosan a bevétel 7,5 százalékát is elérheti a zárt ipari automatizálási rendszerek miatt elszenvedett versenyhátrányból adódó veszteség, míg a kisebb gyártóknál ez az arány akár 25 százalék is lehet – mutat rá a Schneider Electric új, globális kutatása. A megoldást a nyílt, szoftveralapú automatizálás jelenti, ami skálázható, jövőbiztos választ jelent erre a kihívásra, erősítve a cégek versenyképességét és ellenállóképességét a gyors piaci változásokkal szemben.

Jelentős összegeket veszítenek az ipari vállalatok a zárt automatizálási rendszerek miatt – ez az egyik fő tanulsága a Schneider Electric, a világ egyik vezető energia-technológiai vállalata új globális kutatásának. Az „Open vs. Closed: The $11.28M Question for Industrial Leaders.” című felmérés, amit az Omdia végzett el a Schneider Electric megbízásából rámutat, hogy a nagyvállalatok átlagosan éves szinten 45,18 millió dollárt veszítenek azért, mert a zárt automatizálási rendszerek csökkentik a versenyképességüket. A közepes méretű ipari cégek esetében a bevétel 7,5 százalékára tehető az ebből adódó veszteség, míg a kisebb gyártóknál jóval magasabb, akár 25 százalékos is lehet ez az érték. A veszteségek az alacsonyabb üzemeltetési hatékonyságból, a leállásokból, az előírásoknak történő megfelelés érdekében végrehajtott utólagos átalakításokból és a termelésben előforduló határidő-túllépésekből származnak. Ezeket a hatásokat ugyanakkor gyakran elfedi a régi automatizálási rendszerek látszólagos megbízhatósága.

A statikus környezetekre tervezett hagyományos, hardveralapú automatizálási rendszerek nehezen tudnak megfelelni a napjainkban dinamikusan változó ipari elvárásoknak. A rugalmasság hiánya miatt még a rutinszerű frissítések is költséges technikai projektekké válnak, míg a saját fejlesztésű architektúrák korlátozzák az adatokhoz való hozzáférést, csökkentve az átláthatóságot és a reagálóképességet.

A kihívás középpontjában a hardver komplexitása áll. A legtöbb vállalat 2–10 vagy akár ennél is több különböző platformot használ, amelyek mindegyike egyedi karbantartási igényekkel bír. Ez a fragmentáció azt eredményezi, hogy függővé válnak a beszállítóktól. A problémák 30 százalékának megoldása speciális támogatást igényel, ami jelentős kihívást okoz a munkaerő kapcsán, hiszen rendkívül speciális szaktudásra lenne szükség egy olyan helyzetben, amikor a vállalatok munkaerő- és szakértelemhiánnyal küzdenek. Az egymástól elszigetelt, silóként működő rendszerek emellett akadályozzák a prediktív karbantartást és a problémák gyors megoldását, ami költséges leállásokhoz és a termelékenység csökkenéséhez vezet. Ezek a hatékonysági hiányosságok az egész működésre kiterjednek, csökkentve ezáltal a vállalat alkalmazkodóképességét.

Sürgősen változtatni kell

A kutatás hangsúlyozza, hogy sürgős változtatásra van szükség. A nyílt, szoftveralapú automatizálás skálázható, jövőbiztos megoldást kínál, amely modernizálja a régi rendszereket, lehetővé teszi, hogy a befektetések gyorsabban megtérüljenek, és erősíti az ipari versenyképességet és az ellenállóképességet.

A szoftver és a hardver szétválasztásával az ipari cégek megkapják azt a rugalmasságot, ami ahhoz kell, hogy sikeresen integráljanak különböző gyártóktól származó rendszereket, gyorsan alkalmazkodjanak a piaci változásokhoz, képesek legyenek kisebb mennyiségeket is hatékonyan gyártani és kezeljék a mérnöki tudás hiányából adódó kihívásokat. Valós idejű adatok válnak elérhetővé, amelyekre támaszkodva jobb döntéseket tudnak hozni, ezáltal pedig javítják a termelékenységüket és jelentős mértékben csökkentik a költségeiket.

A Schneider Electric ügyfelei máris élvezik ezeket az előnyöket. Sok cég teszt projektekkel vagy az eszközök szintjén megvalósított kisebb projektekkel kezdi az átállást, majd kiterjeszti a teljes üzemre vagy akár több telephelyre is a nyílt, szoftveralapú automatizációt. Ezáltal ki tudják használni az adatok teljeskörű birtoklásával, a jobb minőség-ellenőrzéssel és az átláthatóbb költségstruktúrával járó előnyöket, miközben megóvják a meglévő beruházásaikat.

„Ez a kutatás megerősíti azt, amit ügyfeleink nap mint nap mondanak nekünk: az ipari rendszereknek ugyanolyan gyorsan kell alkalmazkodniuk, mint a piacoknak. Különösen biztató, hogy a gazdaság gerincét képező kisebb vállalkozások profitálhatják a legtöbbet, és ezáltal újra befektethetnek az innovációba és a növekedésbe. A nyílt, szoftveralapú automatizálás egy bevált megoldás, amely bármilyen méretű ipari szereplő számára lehetővé teszi a rugalmasság növelését, az innováció ösztönzését és azt, hogy eredményesen működjön a gyorsan változó fogyasztói igények, a szabályozási nyomás és a hektikusan változó piaci körülmények mellett is” – mondta el Gwenaëlle Avice Huet, a Schneider Electric „Industrial Automation” területért felelős ügyvezető alelnöke.

Elkerülhető veszteségek

Az Omdia felmérése szerint csak az alacsony szintű működési rugalmasság és az ebből adódó gyengébb alkalmazkodóképesség éves szinten átlagosan 6,1 millió dolláros veszteséget okoz az ipari vállalkozásoknak. A merev hardverrendszerek akadályozzák a piaci változásokra való reagálást, mivel 77,4 százalékuk esetében a funkcionális frissítéshez fizikai módosításokra van szükség, miközben a több gyártótól származó platformok bonyolult integrációt eredményeznek. A módosítási költségek óránként 25 000–50 000 dollár között mozognak, míg az évente 1 milliárd dollár feletti árbevételű vállalatok esetében ez az összeg elérheti az óránként 250 000 dollárt is.

A karbantartás nehézségei, a nem tervezett állásidők és a szükséges szakértelem hiánya miatti csökkenő hatékonyság évente átlagosan 2,28 millió dolláros veszteséget okozhat. További 1,2 millió dollárnyi veszteség keletkezik a valós idejű adatokhoz való hozzáférés hiánya és az ebből adódó, egyébként megelőzhető minőségi hibák és költséges karbantartás miatt. A kutatás szerint a fenntarthatósági és egyéb jogszabályi előírásoknak való megfelelés miatti utólagos átalakítások a hardverben évente átlagosan 1,7 millió dolláros költséget jelentenek.

„A növekvő nyomásra reagálva az ipari vezetők taktikai megoldásokat alkalmaznak, hogy továbbra is érvényesíthessék az alapvető prioritásokat – a növekedést, a versenyképességet és a bizalmat. Egy olyan világban, ahol a termékek életciklusa rövidül, az ellátási láncok megszakadnak és egyre nagyobb a szakemberhiány, az agilitás és a rugalmasság már nem csupán opció, hanem ezek a túlélés feltételei. Minden negyedév, amellyel egy vállalkozás elhalasztja a zárt automatizálási ökoszisztémák költségeinek kezelését, további 1 millió dollár feletti értékvesztést jelent: ezt a pénzt pedig újra befektethetnék a növekedésbe és az innovációba” – tette hozzá Anna Ahrens, az Omdia vezető elemzője.

A teljes kutatás itt érhető el.

A Schneider Electricről 

A Schneider Electric a világ egyik vezető energia-technológiai vállalata. Megoldásai az ipart, a vállalkozásokat és az otthonokat elektrifikációval, automatizálással és digitalizációval teszik hatékonyabbá és fenntarthatóbbá. Technológiái lehetővé teszik, hogy az épületek, adatközpontok, gyárak, infrastruktúrák és villamosenergia-hálózatok nyílt, összekapcsolt ökoszisztémaként működjenek, ami javítja teljesítményüket és a működésbiztonságot, miközben csökkentik a környezeti terhelést.

Portfóliója intelligens eszközökből, szoftverközpontú architektúrákból, AI-t támogató rendszerekből, digitális szolgáltatásokból és szakértői tanácsadásból áll. A Schneider Electric 160 000 munkatárssal és több mint 1 millió partnerrel, több mint száz országban van jelen, és rendre a világ legfenntarthatóbb vállalatai között tartják számon.

A Schneider Electric Magyarországon 

A Schneider Electric 1991 óta van jelen Magyarországon. A társaság magyar gyárai Zalaegerszegen, Gyöngyösön és Kunszentmiklóson, illetve Dunavecsén találhatók, a régiós feladatokat ellátó, több mint 20 országot kiszolgáló logisztikai központja (CEElog) pedig Szigetszentmiklóson. Emellett Budapesten működik az üzleti, értékesítési és ügyfélszolgálati központ (Front Office), valamint energia- és fenntarthatósági tanácsadási szolgáltatásának (SB, Sustainability Business) európai központja. A társaság globális pénzügyi és beszerzési szolgáltatásokat nyújtó központjának (GSC, Global Supply Chain) szintén a magyar főváros ad otthont, csakúgy, mint a Europe Services Hub elnevezésű szolgáltató központnak, amely az egész kontinensre kiterjedően támogatja a helyszíni szolgáltatási tevékenységet.

A Schneider Electric dunavecsei okosgyára 2025-ben első helyezést ért el „Best Technology Investment” kategóriában a Joint Venture Szövetség (JVSZ) „Companies for the Future Award” versenyén.

https://www.se.com/hu/hu/

A Sokmillió dolláros hátrányt kerülhetnek el az ipari vállalatok a nyílt, szoftveralapú automatizálással bejegyzés először Innovation in Information-én jelent meg.